Vom Scan der Form zum 3D-gestricktem Bezug - Mittelstand 4.0 Kompetenzzentrum Textil vernetzt

Herausforderung

Jeder Bezug für Sitzschalen oder Lagerungselemente, der gehbehinderte Menschen entlastet, ist eine Maßanfertigung. Er wird auf die entsprechenden Körpermaße jedes einzelnen Patienten zugeschnitten. Dabei erfolgt die Konfektionierung bisher händisch. Das ist zeit- und kostenintensiv. Zudem sind viele Nähte notwendig, um den Bezug individuell anzupassen.

Lösung

Die Vital · GHD GesundHeits GmbH Deutschland aktiv und die Textil vernetzt-Kollegen der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) suchen deshalb nach einem Algorithmus für eine schnelle und individuelle Bezugsfertigung. Damit soll die bislang händische Konfektion entlastet werden. Zudem werden wiederverwendbare Daten erschaffen, die eine schnelle Erneuerung eines individuellen Bezugs möglich machen.

Umsetzung

Die Vital · GHD GesundHeits GmbH Deutschland aktiv stellt den DITF Daten von 3D-gescannten individuellen Sitzbezügen zu Verfügung. Daraus soll ein Algorithmus für Strick-Jacquards für eine 3D-Flachstrickmaschine konzipiert werden. Durch diesen Industrie 4.0-Ansatz wird nicht nur Arbeitszeit gespart. Auch das Wohl der Patienten verbessert sich, da keine Nähte mehr drücken.

Keine Nähte, kein Zwacken: Die GHD GesundHeits GmbH Deutschland aktiv prüft mit den DITF die Möglichkeit eines 3D-Strickbezugs für Sitzschalen

Kennen Sie das auch? Sie sitzen auf Ihrer Couch, schauen einen Film und nach einer halben Stunde wird es unbequem. Sie rekeln sich, nehmen eine andere Position ein, doch irgendwann zwacken auch die am besten verarbeiteten Nähte der Couch. Die Vital · GHD GesundHeits GmbH Deutschland aktiv und die Textil vernetzt-Kollegen der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) suchen deshalb nach einem Algorithmus für eine schnelle und individuelle Bezugsfertigung.

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