Die TPE Sealing GmbH hat seinen Firmensitz im Landkreis Heinsberg. Der Mittelständler hat daher frühzeitig in Zusammenarbeit mit dem ITA wiederverwendbare Masken entwickelt, die in großen Stückzahlen spritzgegossen werden können. Daraus ist ein kollegiales Verhältnis zwischen den beiden Projektpartnern entstanden. In der erneuten Zusammenarbeit mit Textil vernetzt hat das ITA mit dem Spezialisten für Dichtungen und Formteile eine Analyse für ein digitales Assistenzsystem durchgeführt. Wir haben den Geschäftsführer Herrn Backes gefragt, wie die Idee gereift ist, sich einem digitalen Assistenzsystem zur Qualitätssicherung und Dokumentation zu widmen, was die Herausforderungen waren und wie eine Lösung aussehen kann.

Herr Backes, Sie suchen mit TPE Sealing ein digitales Assistenzsystem zur Qualitätssicherung und Dokumentation. Wie kamen Sie darauf, mit dem Textil-vernetzt-Partner ITA in Kontakt zu treten?

Die Idee ist in Zusammenarbeit mit den Kollegen vom ITA entstanden. Herr Stahl, unser Projektleiter und Prokurist bei TPE Sealing und ich haben das Schaufenster Neue Soziale Infrastrukturen der Arbeit, Qualifikation und lebenslanges Lernen des Kompetenzzentrums Textil vernetzt besucht. Dort haben wir uns die Idee von Industrie 4.0 an einem textilen Fertigungsprozess angeschaut. Es ist ja nun mal etwas anderes, über Digitalisierung und Industrie 4.0 zu reden oder bereits untereinander vernetzte Maschinen zu sehen und digitalisierte Produktionsprozesse live zu erleben. So kam dann recht schnell die Idee auf, Anwendungsmöglichkeiten in unserer Spritzgussfertigung auszuloten.    

Sie arbeiten gemeinsam an der Umsetzung, was ist das Ziel der Zusammenarbeit?

Da gibt es mehrere Ziele. Wir wollen uns grundsätzlich stärker vernetzen und zukünftig gemeinsam weitere Projekte angehen. Bei unserem aktuellen Projekt mit dem ITA überlegen wir gerade, wie wir eine der ausgearbeiteten Lösungen in unserer Fertigung implementieren können. Denn eines wissen wir: Digitale Assistenzsysteme zur Qualitätssicherung helfen uns bei der Umsetzung der Null-Fehler-Strategie. Und ich bin überzeugt, digitale Assistenzsysteme werden in den nächsten Jahren zunehmend ein Thema sein, um Prozesse für Automotive-Teile besser abzusichern.

Was ist die Herausforderung, ein Assistenzsystem zu entwerfen, das immer exakt die richtige Art und Menge von Bauteilen in die Tüte bringt?

Eine Herausforderung liegt sicher in der Vielfalt unserer Produktpalette und auch der Ladungsträger. Die „eierlegende Wollmilchsau“ für alle Produkte und Verpackungen zu finden, wird schwierig. Deshalb müssen wir uns hier auf Lösungen für spezielle Produktgruppen fokussieren. Eine weitere Herausforderung besteht in der Rückverfolgung und Identifikation einzelner Bauteile: Schauen Sie, unsere Dichtungsformteile sind oft sehr filigran und haben keinen Platz für einen QR-Code. Außerdem sind die Produkte in der Regel schwarz; das macht auch eine individuelle Lasergravur schwierig.     

Was sind Ihre ganz persönlichen Lessons Learned bei diesem Projekt?

Mit dem ITA haben wir einen tollen lokalen Partner gefunden, um zukünftig auch weitere Projekte gemeinsam anzugehen. Dabei geht es dann nicht nur um Digitalisierung, sondern auch um andere Ideen im Bereich Nachhaltigkeit und innovativer Materialien. Ein besonderer Dank geht an Herr Brocker und Herr Cloppenburg und sein Team!  

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