Prozesse optimieren, Mitarbeiter im Produktionsalltag entlasten: Interview mit David Stolz von Heinrich Essers

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Das seit über 100 Jahren in der Region Aachen angesiedelte Textilunternehmen Heinrich Essers GmbH & Co KG ist auf den Textil vernetzt-Partner, das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA), zugegangen und möchte herausfinden, ob sich eine Automatiklösung anbietet, um eine Vielzahl verschiedener technischer Garne miteinander zu verknüpfen. Wir haben den Produktplaner David Stolz gefragt, wie es zu der Projektidee kam, was die große Herausforderung ist und was er persönlich aus der Zusammenarbeit für die Zukunft mitnimmt.

Herr Stolz, Sie suchen mit der Heinrich Essers GmbH & Co. KG nach einer Automatiklösung, um die Vielzahl der verschiedenen technischen Garne zu verbinden. Wie kamen Sie darauf, Kontakt mit dem Textil-vernetzt-Partner ITA aufzunehmen?

Wir sind ein seit mehr als 100 Jahren in der Region Aachen angesiedelter Textiler. Uns verbindet eine jahrzehntelange enge Zusammenarbeit mit dem ITA, einem der führenden Textilinstitute Europas. Eine Kooperation, auch zu diesem Thema, lag daher nah.

Sie arbeiten gemeinsam an der Umsetzung, was ist das Ziel der Zusammenarbeit?

Unser Anspruch an unsere Produktionsprozesse ist es, uns stetig weiterzuentwickeln und natürlich nachhaltig zu verbessern. Das anvisierte Ziel ist, technische, ökonomische und für unsere Mitarbeiter ergonomische Optimierungen im Produktionsalltag zu erzielen.

Was ist die Herausforderung bei der Umsetzung, verschiedenen Garne wie beispielsweise Mischgarne, Viskose von weltweiten Lieferanten mit den unterschiedlichsten Aufmachungen zu verbinden?

Die Herausforderungen liegen in der Aufnahme unterschiedlicher Spulentypen, Spulengrößen, Spulengewichten und Spulenformen, die erheblich variieren können. Die Bandbreite reicht bei uns von Viskosespulen bis hin zu Glasgarnträgern.

Wenn Sie einen Blick in die Zukunft werfen könnten: Was hat sich in zwei Jahren durch die Zusammenarbeit mit dem ITA bei Ihnen im Unternehmen verändert?

Aktuell ist der Blick in die Zukunft aufgrund der vorliegenden Pandemie sicherlich mit einigen Unsicherheiten verbunden.

Wir setzen darauf, dass die technischen Weiterentwicklungen durch die Kooperation soweit voranschreiten, dass wir eine technische Lösung für die komplexe Aufgabenstellung finden. Wir wollen unsere Mitarbeiter im Produktionsalltag entlasten und gleichzeitig die gewünschten Prozesse optimieren.

Was sind Ihre ganz persönlichen Lessons Learned bei diesem Projekt?

Eigentlich die, die für jedes Projekt dieser Art gilt: Es ist immer wieder sinnvoll, bestehende Prozesse mit externen Partnern auf den Prüfstand zu stellen - und völlig neu zu durchdenken.

Ganz unabhängig von Erwartungen und anvisierten Zielen ist unsere persönliche lesson learned, dass es eine andauernde Herausforderung und Aufgabe ist, nachhaltig an der Weiterentwicklung der Produktionsprozesse mitzuwirken und dabei ihre Auswirkung auf die Arbeit unserer Mitarbeiter im Blick zu haben.

Erfahren Sie mehr zum Projekt: Automatisierte Spulenbestückung eines Schärgatters mit automatischer Anknotung

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