kapelusch ist ein kleines Label für Kinderbekleidung aus natürlichen, nachwachsenden Materialien. Das Unternehmen mit Sitz in Stuttgart produziert aus Gründen des Umweltschutzes ressourcenschonend in kleinen Serien an einem deutschen Standort. Die Transportwege sind bereits extrem kurz und daher ökologisch nachhaltig.

Alicja Hegele, Inhaberin des KMU, möchte an dieser Stelle jedoch nicht stehen bleiben. Das Unternehmen entwirft und vertreibt seine Produkte selbst. Um passgenauere Kleidungsstücke herzustellen und Rücksendungen durch die Kunden zu vermeiden, hatte Frau Hegele bereits einmal mit dem Textil vernetzt-Partner DITF (Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung in Denkendorf) kooperiert. In einem Projekt wurden die Körpermaße von Kindern digitalisiert. Auf dieser Grundlage war es möglich, die Schnittmuster zu optimieren.

Inzwischen hat Alicja Hegele diesen Schritt konsequent weiterverfolgt und sich für ein weiteres Projekt an Textil vernetzt gewandt. Darüber haben wir mit ihr gesprochen.

Frau Hegele, bitte erzählen Sie uns, worum es im Projekt ging.

Hegele: Schnittmuster zu entwerfen, ist ein enorm zeit- und kostenintensiver Posten in der Bekleidungsindustrie. Die Digitalisierung birgt enormes Potenzial, diesen Prozess zu verkürzen und kosteneffizienter zu gestalten. Im ersten Projekt haben wir die Körpermaße der kleinen Probanden mithilfe von Körperscannern in die virtuelle Welt übertragen und daraus sogenannte Scanatare erstellt. Mit diesem Projekt haben wir darauf aufgebaut. Am Beispiel einer Kinderhose wurde eine 3D-Simulation entwickelt, mit der wir die Hose vollständig digital und realitätsgetreu entwerfen konnten.

Realitätsgetreu? Wie dürfen wir uns das vorstellen?

Hegele: Die Simulation der Hose zeigt genau, wie der Stoff am Körper fällt und welche Struktur und Farbe er hat. So wird der Entwurf perfekt, bevor er das erste Mal geschneidert wurde. Das spart jede Menge trial-and-error, wie es bei der analogen Produktentwicklung der Fall wäre. Die bereits existierenden virtuellen Modelle der Kinder können also genutzt werden, um die Kleidungsstücke wie auf den Leib geschneidert zu entwerfen.

Können Sie kurz erklären, wie Sie das umgesetzt haben?

Hegele: Die von mir verwendeten Stoffe und das Label mit dem Firmenlogo wurden erst einmal vollständig digitalisiert. Alle Komponenten, wie Stofftextur oder physikalische Eigenschaften, zum Beispiel Dicke, Flächengewicht, Dehn- und Biegeeigenschaften wurden ermittelt. Die Mitarbeiter der DITF konnten an dieser Stelle schon sehr viel Erfahrung aus anderen Projekten einbringen. Das Ergebnis kann sich wirklich sehen lassen.

Bis wohin konnten Sie denn die einzelnen Schritte in Ihrer Produktentwicklung von analog auf digital umstellen?

Hegele: Sowohl das Design der Hose als auch die Konstruktion des Schnitts erfolgen virtuell über das CAD-Programm. Dieses berechnet unter anderem, wie die Schnittteile maximal materialsparend auf dem Stoff platziert werden müssen, bevor Sie in den Cutter kommen. In einem kleinen Realitätscheck haben wir festgestellt, dass die Lösung praktikabel umgesetzt wurde. Die virtuell konstruierten Schnittmuster stimmten sehr gut mit den von mir gelieferten/erstellten Papierschablonen überein.

Das hört sich so an, als wäre eine Produktion in kleinen Losgrößen damit problemlos möglich. Vielleicht sogar Made-to-Measure-Produktion in Losgröße 1?

Hegele: Ja, absolut. Das ist ja das Tolle daran. Dieses Projekt ermöglicht es, Bekleidung mit weniger Aufwand zu entwerfen und sogar individuell anpassen. Das zeit- und materialaufwendige Probenähen entfällt. In der Produktion selbst entsteht weniger Abfall. Und wenn die Produkte von vornherein passen, erwarten wir natürlich auch weniger Retouren. Wir arbeiten wirtschaftlicher und tragen zu einer effektiveren Umweltentlastung bei. Gerade in der heutigen Zeit ist das natürlich essenziell, um unseren Standort in Deutschland zu sichern.

Vielen Dank, Frau Hegele. Würden Sie uns zum Abschluss noch einen kleinen Ausblick auf die Zukunft geben? Haben Sie bereits Ideen, wie es weiter gehen könnte?

Hegele: Wir denken darüber nach, die digital vorliegenden Schnitte noch weiter zu modifizieren und zum Beispiel im Sinne einer Maßanfertigung automatisch zu graduieren, die Größe also vom System anpassen zu lassen. Damit ist es dann möglich, Individualität bis ins Detail anzubieten.

Erfahren Sie mehr zum Projekt „Von der Pappe zum 3D-Modell“.