Kennen Sie das auch? Sie sitzen auf Ihrer Couch, schauen einen Film und nach einer halben Stunde wird es unbequem. Sie rekeln sich, nehmen eine andere Position ein, doch irgendwann zwacken auch die am besten verarbeiteten Nähte der Couch.

Probleme mit Nähten, die auch gesundheitliche Folgen bewirken können, haben auch stark gehbehinderte Menschen, die in einer Sitzschale oder in sogenannten Lagerungselementen, gestützt werden. Deren Hilfsmittel, einschließlich der Bezüge, werden individuell nach Körperformabdruck angefertigt. Dazu wird von einem Außendienstmitarbeiter per Vakuum-Kissen ein Abdruck der Körpermaße genommen. Dieser Abdruck wird mittels 3D-Scan digitalisiert und zur Weiterverarbeitung an die digitale Fertigung des Unternehmens übergeben. Aus dem digitalisierten Formabdruck wird dann ein individuelles Lagerungselement am PC konstruiert und anschließend mittels Industrieroboter aus Weichschaum gefräst. Der für das Hilfsmittel benötigte Bezugsstoff kommt derzeit von einer flachen Rollenware. Textil- und Modeschneider fertigen dann den Sitzbezug auf Grundlage des gefrästen Schaumstoffs an. Um auch die oft stark gekrümmten Flächen ausformen zu können, sind teilweise viele Nähte notwendig, die bei langem Sitzen oder Liegen drücken.

Die GHD GesundHeits GmbH Deutschland aktiv und das Textil vernetzt-Team der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) prüfen deshalb, ob ein Algorithmus für Strick-Jacquards für eine 3D-Flachstrickmaschine entwickelt werden kann. Ziel der Zusammenarbeit ist es, einen individuell angepassten Sitzbezug aus einem Stück Stoff per 3D-Flachstrickmaschine anzufertigen. So würden keine Nähte mehr drücken. Außerdem würde die Umwelt geschont, da im Gegensatz zur konventionellen Konfektion keine Zuschnitt-Reste zur Entsorgung anfallen.

Erfahren Sie mehr zum Projekt Vom Scan der Form zum 3D-gestrickten Bezug.