Die DRYKORN Modevertriebs GmbH & Co. KG ist ein international aufgestelltes Modelabel. Um die Kleidungsstücke nicht nur modisch, sondern auch passgenau produzieren zu können, setzt das Unternehmen bereits heute in einzelnen Bereichen des Unternehmens auf 3D-Simulationssysteme mit Avataren und Scanataren. Wie es zu der Zusammenarbeit mit dem Textil vernetzt-Partner, den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung (DITF), kam, was die Herausforderung der passgenauen Simulation ist und was sich in Zukunft bei DRYKORN verändert haben könnte, darüber haben wir mit Andreas Passeck gesprochen. 

Herr Passeck, das 1996 gegründete Unternehmen DRYKORN hat sich innerhalb weniger Jahre zu einem internationalen Modelabel entwickelt. Wie kamen Sie darauf, 3D-Simulationssysteme zur Entwicklung passgenauer Kleidungsstücke zu nutzen?

Andreas Passeck: DRYKORN ist ein junges und dennoch etabliertes Label in der Branche. Dies haben wir vor allem unserer Offenheit gegenüber Neuem zu verdanken. Durch die Digitalisierung unserer Bekleidung sparen wir vor allem Kosten und Zeit in der Entwicklung. Wir können unsere neuen Styles digital veranschaulichen, Passform und Design beurteilen und gegebenenfalls nachbessern – noch bevor das physische Muster vorliegt. Gerade im Hinblick auf Nachhaltigkeit ist die Entwicklung über 3D für unser Unternehmen wichtig: Vorabsimulationen haben den positiven Effekt, dass die notwendigen physischen Muster mit weniger Wareneinsatz realisiert werden können.

Sie arbeiten gemeinsam mit dem Textil vernetzt-Partner DITF an der virtuellen Passformkontrolle anhand von standardisierten und individualisierten Avataren und Scanataren. Was ist das Ziel der Zusammenarbeit?

Andreas Passeck: Passform ist ein sehr wichtiges Thema in der Bekleidung – jede Marke zeichnet sich hier durch ihre eigene Handschrift aus. Für uns steht Verlässlichkeit im Mittelpunkt. Um dies zu gewährleisten ist es wichtig, reale und virtuelle Anproben mit identischen Parametern durchführen zu können.

Standardisierte Avatare sind ein guter Ansatz, um die Passform näherungsweise für unsere Kunden darzustellen. Für die internen Anproben haben wir jedoch kein Standard-Modell mit errechneten Durchschnittsmaßen, sondern eine reale Person. Das muss immer berücksichtigt werden, um auch in der 3D-Darstellung schnell korrekte Entscheidungen treffen zu können. Hinzu kommt, dass es leichter ist, mit Bildern zu kommunizieren. Bilder transportieren schnell klare Botschaften.

Was ist die Herausforderung, ein Scanatar des realen Passformmodels zu entwerfen und wie gehen Sie diese an?

Andreas Passeck: Es ist nicht einfach, einen Standard-Avatar zu definieren. Jeder Mensch hat individuelle Maße und Formen. Wir arbeiten also quasi mit einer Kombination aus Perfektion und Realität. Eine der größten Herausforderungen ist es also, das „perfekte“ Model zu finden. Während man im Daily Business die Möglichkeit hat, Modelle produktgruppenspezifisch zu variieren, muss bei einem Scanatar wirklich alles stimmen.

Wir haben also einen Teil unserer Kollektion an verschiedene Modelagenturen versendet, um die Modelle in den uns vertrauten Mustern zu beurteilen. Für den anderen Teil der Kollektion haben wir bei uns im Haus die Passformen nach dem gleichen Schema abgefragt. Aktuell starten wir mit zwei Scanataren: So können wir die Idealproportionen beurteilen und die Simulation unseren Hausmodels gegenüberstellen und letztlich Passformentscheidungen bestätigen.

Wenn Sie einen Blick in die Zukunft werfen könnten: Was hätte sich in zwei Jahren durch dieses Projekt mit Textil vernetzt bei Drykorn verändert?

Andreas Passeck: Wir konnten bei DRYKORN mit einem Scanatar unsere Kleidungsstücke noch besser und zielgerichteter simulieren und realisieren und damit unseren Kunden eine physisch und digital einheitliche Passform anbieten. Außerdem wurden bei uns Flexibilität und Schnelligkeit in der Produktentwicklung gesteigert und damit die Time-to-Market verkürzt. So konnten wir sehr schnell auf die wechselnden Anforderungen des Modemarktes reagieren und neue Kollektionen passgenau auf den Markt bringen.

Erfahren Sie hier mehr zum Projekt „Erstellung von Scanataren zur digitalen Passformkontrolle“.