Der Textilhersteller Spengler & Fürst möchte die Datenerzeugung und -weitergabe im Produktionsprozess modernisieren. Zusammen mit dem Textil vernetzt-Partner STFI arbeitet das Unternehmen daran, geeignete Hard- und Software-Lösungen zu finden. Wir haben mit Thomas Pfaff vom STFI über die Projektziele und Herausforderungen bei der Umsetzung gesprochen sowie wie es nach der Testphase weitergeht.

 

Herr Pfaff, das Unternehmen Spengler & Fürst möchte die Digitalisierung im Unternehmen weiter vorantreiben und hat das STFI als Textil vernetzt-Partner um Unterstützung angefragt. Was ist das konkrete Ziel des Unternehmens?

Das Unternehmen stellt neben klassischen Bekleidungstuchen inzwischen hauptsächlich technische Breitgewebe her. Der Maschinenpark des Unternehmens ist über die Jahre gewachsen und sehr heterogen. Das unterschiedliche Alter der Maschinen führt dazu, dass Daten aus der Produktion unterschiedlich gut erhoben und weitergegeben werden können. Das soll in der gemeinsamen Projektarbeit analysiert und verbessert werden.

 

Die unterschiedlichen Anlagen sollen sich also besser verstehen. Welche Möglichkeiten der Unterstützung konnten Sie dem Unternehmen anbieten?

Richtig, vor allem im Hinblick auf zukünftige Erweiterungen, etwa der Integration übergeordneter Systeme, ist ein guter Datenaustausch erforderlich. Wir haben uns den IST-Zustand an ausgewählten Maschinen angeschaut und analysiert, auf welche Weise der Maschinenpark mit Hard- und Software auszustatten ist, um weitere Produktionsdaten erfassen und verarbeiten zu können. Nun existieren am Markt aber viele Lösungen unterschiedlichster Umfänge und Einsatzzwecke. Gerade technisch ist mittlerweile sehr viel möglich, jedoch müssen auch der finanzielle Rahmen und die Sinnhaftigkeit für das Unternehmen berücksichtigt werden. Hier unterstützen wir das Team von Spengler & Fürst, um ein zukunftsfähiges und modular erweiterbares System zugeschnitten auf die Wünsche des Unternehmens zu erhalten. Folglich musste sich das Unternehmen nicht umfassend mit der notwendigen Datenbasis für diese Auswertung und allen technischen Details beschäftigen, das war unsere Aufgabe.

 

Haben Sie ein Beispiel der zu erfassenden Daten für uns?

Es ist von Vorteil etwa Stillstandzeiten zu ermitteln. Die grundlegende Kategorisierung nach der Ursache dieser Stillstandzeiten ist für die zukünftige Auswertung jedoch genau so wichtig. Ein Sachverhalt wie dieser muss im Gesamtkonzept berücksichtigt werden.

 

Was ist die Herausforderung bei der technischen Umsetzung für den Demonstrator? Gab es besondere Hürden im Unternehmen zu überwinden?

Hürden und Herausforderungen gibt es natürlich bei jeder technischen Realisierung. Es gab aber keine zusätzlichen Hindernisse in der bisherigen Projektarbeit. Wir sprechen offen über die geplante Realisierung und deren Lösungsansatz.

Bei der technischen Umsetzung sollte auf ein System aufgebaut werden, das möglichst modular erweiterbar ist und die notwendigen Kommunikationseigenschaften aufweist. Für Spengler & Fürst ist es auch wichtig, dass das System aus möglichst wenig unterschiedlichen Einzelkomponenten besteht, um den Aufwand für Inbetriebnahme und Instandhaltung gering zu halten. Und in der aktuellen Zeit muss man auch sagen: Das System muss verfügbar sein. Mit dem ausgewählten IoT-Gateway haben wir genau diese geforderte Möglichkeit der sensorbasierten Nachrüstung. Weiterhin unterstützt das SIINEOS-Betriebssystem, die benötigte Datenkommunikation und -erfassung unterschiedlicher Quellen, der Datenverarbeitung und -archivierung sowie die Datenauswertung entsprechend zu visualisieren oder an übergeordnete Systeme weiterzuleiten.

 

Welche Meilensteine wurden im Projektablauf schon erreicht und was sind die nächsten Schritte/ist der nächste Schritt?

Das Konzept und die technische Klärung der Einzelheiten für die Umsetzung sind abgeschlossen. Wir werden somit bald in die Implementierung – und vor allem Testphase übergehen können. Gerade in der Testphase wird dann noch einmal spannend sein, inwieweit die geplante Auswertung der Datenpunkte zu den betrieblichen Abläufen passt und angenommen wird. Dank des offenen Systems können wir hier noch Anpassungen vornehmen, falls notwendig. Durch die vorhandene Konnektivität ist es auch möglich, die digitalisierten Webmaschinen in ein übergeordnetes Produktionsplanungssystem zu integrieren.

Erfahren Sie mehr zum Projekt „Konnektivität und Datenbasis für PPS an Webmaschinen“