Starke und vertrauensvolle Partnerschaften sind Voraussetzung, um das Materialportfolio für individualisierte Produkte in der Medizintechnik zu erweitern

© Raschig GmbH

Die Raschig GmbH arbeitet mit den Textil vernetzt-Kollegen von Hahn-Schickard zusammen mit dem Ziel, ihr Materialportfolio für individualisiert gefertigte Produkte in der Medizintechnik zu erweitern. Dazu soll ein 3D-Schaltungsträger mit elektrischen Leiterbahnen in ein biokompatibles Steuergerät eingebaut werden, um Strom zu leiten. Wir haben den Head of Technology & New Business Development Markus Walcher gefragt, was die Herausforderung ist, wie die Kollegen die Robustheit und Zuverlässigkeit der Steuergeräte verbessern können und was seine persönlichen Lessons Learned bei der Lösungsfindung sind.

Herr Walcher, als Leiter of Technology & New Business Development bei der Raschig GmbH sind Sie auf unseren Textil vernetzt-Partner Hahn-Schickard zugegangen. Wie kam es dazu und was war das Anliegen?

Wir arbeiten schon seit vielen Jahren vertrauensvoll mit den Kollegen von Hahn-Schickard zusammen. Wir sind Marktführer beim Thema „Umspritzung von Elektroniken und Platinen“, ein anderer Schwerpunkt ist die Laserdirektstrukturierung von 3D-Bauteilen. Wir haben gesehen, dass das Interesse am Markt in den letzten Jahren stark gestiegen ist. Daher verweben wir in unserem neuen Projekt nun diese beiden Themen miteinander und wir freuen uns, hier einen verlässlichen Partner gefunden zu haben.

Gemeinsam arbeiten Sie daran, Ihr Materialportfolio für individualisiert gefertigte Produkte in der Medizintechnik zu erweitern. Was ist die Herausforderung bei der Umsetzung?

Es handelt sich um einen komplett neuen Ansatz zur Lösung des Problems. Hier sind vor allem die spezifischen Anforderungen der Medizintechnik, wie beispielsweise die Unbedenklichkeit der Produkte, also die Biokompatibilität, wie es im Fachjargon heißt, zu beachten. Dazu müssen wir neue Lieferketten aufbauen und Partner finden, die in der Lage sind, unsere gewünschten Prozesse abzubilden. Das ist auf der ersten Weggerade zeitintensiv, auf lange Sicht jedoch nachhaltig.   

Dürfen Sie ein wenig aus dem Nähkästchen plaudern und uns verraten, wie Sie einer Lösung mit dem Ziel, die Robustheit und Zuverlässigkeit der Steuergeräte zu verbessern, näherkommen?

Die Umspritzung von Platinen und elektronischen Komponenten ist ein sehr zuverlässiges und robustes Verfahren. Nicht von ungefähr wurde es bereits millionenfach durchgeführt. Die duro-plastischen Formmassen auf Basis von EP-Harzen (EMC) zeigen besondere Eigenschaften: Sie zeigen sehr geringe Längenausdehnungen und sie halten hohen Belastungs- und Glasübergangstemperaturen stand. Das sind genau die Anforderungen an einen Laserdirektstrukturierungsprozess.

Was verbirgt sich hinter einem Laserdirektstrukturierungsprozess?

Das verrate ich Ihnen gerne: Durch einen laserbasierten Strukturierungsprozess von Leiterbahnlayouts erreichen wir eine maximale Designfreiheit insbesondere im Bereich der 3D-Bauteile. Hinzu kommt, dass wir flexibel sind und offen für verschiedene Layoutvarianten der Bauteile. Somit sollten sich die beiden Technologien perfekt ergänzen.

Was sind Ihre ganz persönlichen Lessons Learned bei der Lösungsfindung?

Dass hier viele Punkte zu beachten sind. Dabei spielt die Beschaffenheit von Werkzeugen und Prozessen eine wichtige Rolle. Noch mehr als sonst üblich, müssen wir hier Hand in Hand arbeiten und es ist wichtig, die komplette Prozesskette „an Bord“ zu holen. Ohne starke und vertrauensvolle Partnerschaften ist dieses nicht möglich – gerade für uns als mittelständiges Unternehmen.

Erfahren Sie hier mehr zum Projekt "Neue Basismaterialien für individualisiert und digital gefertigte Produkte in der Medizintechnik".

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